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处理直接排放，将会对生态环境产生巨大的破坏，需要对其进行合理处置。

　　1、高含盐废水的处理

　　对于高含盐工业废水，常规处置方法主要有生物法、膜法、热法等。生物法不适合含盐量大于2%的废水处理，热法处理主要是多级闪蒸和多效蒸发，膜法主要是反渗透。随着环境标准的提高以及环保技术的更迭，近年来，高含盐有机废水工业化应用较多是机械式蒸汽再压缩(MVR)、氧化、正渗透(FO)、焚烧等处置技术，有的企业甚至采用多种技术的联合来资源化处置高含盐废水。

　　2、各种技术的进展

　　(1)多效蒸发技术以单效蒸发为基础，利用前效产生的二次蒸汽作为后效的加热蒸汽，将多个蒸发器串联起来组成多效蒸发的过程。MVR技术与多效蒸发技术相比，显著的区别在于传统蒸发的能源来自蒸汽，蒸发过程中损失的能量都来自蒸汽，而MVR技术的能源来自电力，通过蒸汽压缩机做功，将物料蒸发产生的低温低压蒸汽压缩成高温高压的蒸汽，作为热源对原料液进行加热，大程度地回收了蒸汽潜能。相比于传统蒸发技术，MVR更加节能，并且具有热效率高、运行成本低、设备自动化程度高、占地面积小等特点。

　　由于MVR与传统多效蒸发均是物理处置过程，蒸发的原水水质不能太差，否则系统需要频繁置换和清洗，也会影响处置过程的效率;蒸发装置运行一段时间后累积的浓缩液处置也是一大瓶颈，现如今多数厂家往往采用浓缩液焚烧、氧化预处理等联合技术来彻底解决高含盐有机废水。

　　(2)氧化法以生成羟基自由基为主体，利用羟基自由基引发链式氧化反应迅速破坏有机物的分子结构，几乎可以无选择的氧化降解高浓度有机废水，而盐浓度的高低对该方法的影响可以忽略。根据产生自由基的方式和条件的不同，可分为湿式氧化法、超临界水氧化法以及其他催化氧化法等。

　　湿式氧化是指在高温和高压的条件下，利用空气或氧气作氧化剂，将水中有机物氧化成小分子有机物或无机物。湿式氧化的条件温度一般在120～320℃，压力在0.5～20MPa。若提高反应的温度和压力至水的临界点以上(温度374.3℃、压力22.05MPa)，水的基本性能会发生很大的变化，表现出类似于非极性有机化合物的性质，此状况下的反应就称为超临界水氧化。超临界水能与非极性物质和其他有机物完全互溶，超临界水还可以和空气、二氧化碳等气体完全互溶，而无机物特别是盐类在超临界水中的电离常数和溶解度则很低，多数盐类能够分离出来，对氧化反应几乎无影响。当用超临界水氧化法处理废水时，具有强氧化性的羟基自由基可将有机污染物彻底降解。

　　湿式氧化、超临界氧化等氧化技术可以无选择的氧化降解各类污染物，但反应条件苛刻、对设备要求高的缺点限制其广泛应用。

　　(3)膜法是利用压力为推动力，利用不同孔径、不同材料的膜在一定的压力下将水与水中的污染物分离去除，根据膜的孔径大小可分为微滤、超滤、纳滤和反渗透等，近年来又陆续出现了正渗透(FO)技术。

　　正渗透技术用于高浓盐水的浓缩，可以将其浓缩至22～26万mg/LTDS。FO使用半透膜(原理等同于反渗透膜)，利用自然渗透压差,使水分子从待处理的高浓盐水中自然扩散到汲取液中，FO优点在于它运作过程不需要高压泵，系统能耗低，可以去除高盐水的溶解盐成分，由于FO低压工作特性，使得FO膜不可逆转的污染及结垢倾向比高压反渗透系统更低，系统更加安全可靠。汲取液是影响正渗透技术的关键因素之一：汲取液本身的渗透压直接影响正渗透的运行效率;汲取液的再生是正渗透工艺能耗的主要部分。相关研究人员都将增加汲取液的渗透压，增加正渗透过程的水通量，开发更加节能的再生工艺作为研究的一个重要方向。

　　(4)焚烧法是指在800～1000℃的高温条件下，高含盐废水中的可燃组分(主要是有机物)与空气中的氧进行剧烈的化学反应，释放能量并转化为高温的燃烧气和少量性质稳定的固体残渣，从而使高盐废水减容，实现无害化的目的。高含盐废水的焚烧通常有二燃室(温度控制在1100℃以上)，可以保证废水中有机物完全分解，炉子下端产出的固体盐可达到工业级别回用，废水产生的能量可以用于原料的加热、副产蒸汽等。受制于焚烧成本、盐的浓度和种类等因素，并不是所有的高含盐有机废水都适合焚烧，该工艺容易产生氮氧化物、二噁英等有毒物质，废水中的盐类对装置和设备也会产生一定程度的腐蚀。

　　目前工业化应用较多的是鳞板式焚烧炉，该炉型已在染料、化工、农药等多个行业都有较多的应用案例。鳞板式焚烧炉可根据企业自身特点及所在的区域优势，采用天然气或者煤气，甚至是企业的副产甲醇、氢气等为燃料，将高盐有机废水通过焚烧处理，烟气达标处理的还能得到副产盐，一举双得。