一、厂房基本信息
地理位置与环境
位置详情：详细记录钢结构厂房的地理位置，包括所在的城市、区县、街道名称、具体门牌号，以及厂房在厂区内的相对位置（如靠近厂区大门、位于厂区角落等）。
周边环境描述：介绍厂房周边的自然环境（如是否靠近河流、山坡，是否处于地震带、易受台风影响区域等）和人文环境（如周边是否有其他建筑物、道路、高压线等），这些因素可能会对厂房质量安全产生潜在影响。
建筑概况
建筑面积与层数：明确厂房的建筑面积（单位：平方米）和层数，若厂房包含夹层、阁楼等特殊结构，也应详细说明其面积和位置。
建筑高度与跨度：记录厂房从室内地面到屋顶檐口的高度（单位：米），以及厂房的大跨度（单位：米）。对于有吊车的厂房，还需注明吊车轨顶标高和吊车的起重量、工作级别等信息。
设计用途与实际使用情况：阐述厂房的原始设计用途（如机械加工车间、仓库等），并对比实际使用情况，查看是否存在用途变更等情况，因为不同用途的厂房对结构承载能力等方面的要求不同。
建造时间与施工情况
建造日期：记录厂房的建造时间，以便了解其设计和施工所遵循的当时的规范标准。
施工单位与资质：注明施工单位名称及其相应的shigongzizhi等级，施工单位的资质情况可以在一定程度上反映厂房的施工质量。
施工过程记录（如有）：查看是否有施工过程中的质量检验记录、隐蔽工程验收记录等相关文件，这些记录对于评估厂房质量具有重要参考价值。
二、检验目的
全面检查钢结构厂房的质量状况，包括结构构件的质量、连接节点的可靠性、围护系统的完整性等方面，确保厂房符合设计要求和相关标准规范。
评估厂房在正常使用条件下的安全性，包括承载能力、稳定性和耐久性，发现并排除可能存在的安全隐患，保障厂房内人员和设备的安全。
为厂房的后续使用、维护、改造或加固提供科学的依据，如确定合理的维护周期、制定改造方案等。
三、检验依据
《建筑结构检测技术标准》（GB/T 50344 - 2019）
《钢结构设计标准》（GB 50017 - 2017）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205 - 2020）
《建筑结构荷载规范》（GB 50009 - 2012）
厂房的原始设计图纸（包括建筑、结构图纸）及相关技术文件
四、检验内容及方法
（一）资料收集与审查
收集厂房的设计图纸，包括建筑平面图、剖面图、结构布置图、构件详图、节点大样图等，获取厂房的原始设计参数，如结构体系、构件尺寸、钢材型号、连接方式、设计荷载等信息。
查阅厂房的施工记录，如钢材检验报告、焊接工艺评定报告、高强螺栓复验报告、构件加工和安装记录等，了解施工过程中的质量控制情况。
查看厂房的使用记录，包括生产设备的更新情况、荷载变化记录、维修和改造记录等，分析这些因素对厂房结构安全的潜在影响。
（二）现场勘查
1. 结构整体检查
外观与变形检查：
从厂房的各个角度观察整体外观，检查是否有明显的变形、倾斜、扭曲等情况。利用全站仪或水准仪等测量设备，对厂房的整体垂直度和水平度进行测量，评估厂房的整体稳定性。对于有吊车的厂房，还需检查吊车轨道的平整度和轨距变化情况。
检查屋面和墙面系统的完整性，查看屋面板和墙面板是否有松动、变形、破损、漏水等现象。对于采用彩钢板或压型钢板的围护结构，检查其咬合处是否紧密，密封胶是否完好。检查采光带、通风口、门窗等部位的安装情况和使用状态，是否存在损坏或安全隐患。
空间结构检查（如有）：对于采用网架、桁架等空间结构的厂房，检查空间结构的杆件是否有弯曲、扭曲、断裂等情况，节点是否有松动、变形或损坏。查看空间结构与周边支撑结构的连接是否牢固，是否符合设计要求。
2. 构件检查
钢柱和钢梁：
外观检查：仔细检查钢柱和钢梁的表面状况，查看是否有锈蚀、磨损、划痕、撞伤、凹痕等损伤。对于锈蚀情况，按照锈蚀程度进行分类记录（如轻微锈蚀：表面有少量锈斑，锈蚀深度小于0.1mm；中度锈蚀：锈层较厚，锈蚀深度在 0.1 - 0.5mm 之间；重度锈蚀：锈层严重，锈蚀深度大于0.5mm），并估算锈蚀面积占构件表面积的比例。使用全站仪或拉线法等测量工具，检查钢柱和钢梁是否有弯曲、扭曲变形，记录其变形量和变形位置。
尺寸测量：使用钢尺、卡尺、超声波测厚仪等工具，对钢柱和钢梁的截面尺寸进行测量，检查是否与设计图纸一致。对于尺寸偏差较大的构件，要详细记录并分析其对结构承载能力的影响。
吊车梁（如有）：
外观检查：重点检查吊车梁的外观，查看是否有疲劳裂纹、局部变形、磨损等问题。对于吊车梁的受拉区和焊缝部位，使用放大镜或探伤设备进行仔细检查。检查吊车轨道与吊车梁的连接情况，包括轨道的固定螺栓是否松动、轨道垫板是否变形等。
性能测试（如有需要）：对于大型或重要的吊车梁，可根据实际情况进行动荷载测试，检查吊车梁在吊车运行过程中的振动情况、应力变化情况等，评估其承载性能和疲劳性能。
支撑系统：
外观检查：检查屋面水平支撑、柱间支撑等支撑构件是否齐全、完好。查看支撑构件与主体结构的连接是否牢固，有无松动、断裂等情况。对于交叉支撑，检查其交叉节点处的连接是否符合设计要求，是否有变形或损坏。
尺寸测量：测量支撑构件的截面尺寸，检查是否符合设计要求。对于尺寸不符合要求的支撑构件，分析其对厂房整体稳定性的影响。
3. 连接部位检查
焊接连接：
外观检查：对钢结构的焊接部位进行全面检查，查看焊缝是否有裂纹、气孔、夹渣、未焊透、咬边等缺陷。对于重要部位的焊缝（如梁柱节点焊缝、吊车梁焊缝等）或怀疑有内部缺陷的焊缝，采用超声波探伤仪或磁粉探伤仪等无损检测设备进行检测，检查焊缝内部质量。测量焊缝的尺寸（如焊缝高度、长度等），检查是否符合设计要求。
性能测试（如有需要）：对于关键焊缝，可以进行抽样拉伸试验等力学性能测试，检查焊缝的强度是否满足设计要求。
螺栓连接：
外观检查：检查高强螺栓和普通螺栓的连接情况。对于高强螺栓，使用扭矩扳手检查螺栓的预紧力是否符合设计要求，查看螺栓头和螺母是否有松动、脱落、滑丝等现象，检查高强螺栓的摩擦面是否有锈蚀或损伤。对于普通螺栓，检查螺栓是否齐全、拧紧，螺栓孔是否有变形、扩孔等情况。
抽样检查：对螺栓进行抽样检查，检查螺栓的材质是否符合设计要求。可以通过硬度测试、化学成分分析等方法进行检查。
4. 材料性能检查
钢材性能检查（如有需要）：当对钢材的材质有怀疑或需要验证其性能是否符合设计要求时，在构件上取样进行钢材力学性能试验，包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等。试验样品应按照相关标准规范进行选取和制备，以确保试验结果的准确性。通过试验确定钢材的屈服强度、抗拉强度、伸长率、冲击韧性等指标，与设计要求进行对比。
防火、防腐涂层检查：检查钢结构的防火、防腐涂层厚度，使用涂层测厚仪在构件表面不同位置进行测量。对于防火涂层，确保其厚度满足设计规定的耐火极限要求；对于防腐涂层，检查其厚度是否符合防腐设计标准。检查涂层的附着力和完整性，查看是否有剥落、起皮等现象。
5. 荷载调查
恒载调查：根据厂房的设计图纸和实际情况，重新核实厂房的恒载，包括钢结构自重、屋面和墙面围护结构重量、吊车自重（如有）、设备基础重量、管道重量等。对于复杂或难以确定重量的设备和结构，可通过查阅设备说明书、估算材料体积和密度等方法进行计算。
活载调查：详细调查厂房内的活载情况，包括生产设备的重量、运行荷载（如吊车的起重量、运行速度、制动冲击力等）、人员活动荷载、物料堆放重量和分布等。通过现场测量设备尺寸和重量、统计物料堆放情况，并结合设计规范和实际生产工艺确定活载取值。考虑设备运行时产生的振动、冲击等动荷载对结构的影响。
风荷载和雪荷载调查：根据厂房所在地的气象资料，获取基本风压和基本雪压值。考虑厂房的高度、跨度、形状、屋面坡度、围护结构的透风率等因素，按照《建筑结构荷载规范》的相关规定计算风荷载和雪荷载。对于钢结构厂房，还需考虑厂房内设备和物料堆放对风荷载和雪荷载分布的影响。要注意风吸力对屋面结构的影响，尤其是对于大跨度轻钢屋面结构。
（三）结构验算
根据现场勘查获取的厂房结构实际尺寸、材料性能、荷载情况等数据，利用的结构分析软件（如 PKPM、SAP2000等）建立钢结构厂房的计算模型。
在计算模型中输入厂房结构的各项参数，包括构件尺寸、材料特性、边界条件等，将荷载（恒载、活载、风荷载、雪荷载等）按照规范要求进行组合加载到模型上。在荷载组合过程中，充分考虑钢结构厂房的实际荷载情况，如吊车荷载的组合方式、动荷载的放大系数等。
对钢结构厂房进行结构验算，主要包括：
强度验算：对钢柱、钢梁、吊车梁等主要构件进行强度验算，检查其在各种荷载组合作用下的应力是否超过钢材的设计强度。验算内容包括构件的抗弯强度、抗剪强度、抗压强度等。对于受动荷载作用的构件（如吊车梁），还需考虑疲劳强度验算。
稳定性验算：对受压构件（如钢柱）和受弯构件（如钢梁）进行稳定性验算。计算钢柱的整体稳定性和局部稳定性，以及钢梁的整体稳定系数和局部稳定系数，确保构件在荷载作用下不会发生失稳现象。对于有支撑的构件，考虑支撑对稳定性的有利影响。对空间结构（如网架结构）的整体稳定性进行验算。
刚度验算：评估厂房结构的变形是否在允许范围内。计算构件在荷载作用下的挠度、位移等变形指标，如检查钢梁的跨中挠度、钢柱的侧向位移、吊车梁的竖向变形等是否符合设计规范要求。对于有吊车的厂房，吊车梁的变形控制尤为重要，要确保吊车的正常运行。
五、检验结果
（一）结构现状评估
外观与变形情况
钢结构厂房整体外观基本正常，但存在一定程度的变形。经测量，厂房整体垂直度偏差大为 [X] mm，水平度偏差大为 [Y]mm，部分钢柱和钢梁有明显的挠曲变形。屋面和墙面系统存在局部松动和破损现象，主要集中在屋面板边缘、墙面板与基础交接处以及采光带周围，已记录位置并拍照。吊车轨道平整度偏差大为[轨道平整度偏差数值] mm，轨距变化大为 [轨距变化数值] mm，对吊车的正常运行有一定影响。
构件状况
钢柱和钢梁：钢柱和钢梁表面锈蚀情况较为严重，约 40% 的构件表面存在中度锈蚀，锈蚀深度在 0.1 - 0.5mm之间，主要集中在构件底部、梁柱节点附近和易积水部位；约 10% 的构件出现重度锈蚀，锈蚀深度大于0.5mm，这些构件的承载能力可能受到较大影响。构件变形量部分超过规范允许值，大弯曲变形量为 [具体数值]mm，主要集中在跨中位置和承受较大荷载的区域。
吊车梁（如有）：吊车梁外观检查发现部分区域有疲劳裂纹，主要集中在受拉区和焊缝附近，裂纹长度在 [裂纹长度范围] mm之间。吊车梁与轨道连接处磨损严重，磨损深度在 1.0 - 2.0mm 之间，影响吊车的运行安全。
支撑系统：屋面水平支撑和柱间支撑基本齐全，但部分支撑构件有变形和损坏现象。约 20%的支撑构件与主体结构的连接部位螺栓松动或断裂，导致支撑作用减弱，对厂房的整体稳定性产生不利影响。
连接部位
焊接连接：焊缝外观检查发现较多焊缝存在缺陷，如咬边、气孔、夹渣等。对重要部位焊缝进行无损检测，发现部分焊缝内部存在未焊透和裂纹等严重缺陷，焊缝质量不符合要求。焊缝尺寸测量结果显示，部分焊缝高度和长度不符合设计标准。
螺栓连接：高强螺栓检查发现约 15%的螺栓预紧力不足，部分螺栓头和螺母有松动、脱落现象，高强螺栓摩擦面有锈蚀和损伤情况。普通螺栓也存在部分松动和螺栓孔变形的问题。
材料性能（若检查）
钢材力学性能（若检查）：对部分钢材取样进行力学性能试验，试验结果表明部分钢材的屈服强度和抗拉强度符合设计要求，但伸长率和冲击韧性略低于设计标准，可能影响钢材的韧性和抗疲劳性能。
防火、防腐涂层厚度：防火涂层厚度检测结果显示，大部分构件的涂层厚度不足，小厚度为 [涂层小厚度数值]mm，低于设计要求的 [设计涂层厚度数值]mm，无法满足耐火极限要求。防腐涂层厚度情况类似，由于构件锈蚀严重，说明防腐涂层已失效，需要重新涂刷。
荷载调查结果
重新计算得出厂房恒载为 [具体恒载数值] kN/m²，活载为 [具体活载数值] kN/m²，风荷载标准值（考虑不利风向）为[具体风荷载数值] kN/m²，雪荷载标准值为 [具体雪荷载数值]kN/m²。其中，活载较原设计有较大增加，主要是由于新增设备和物料堆放所致。
（二）结构验算结果
强度验算
在考虑各种荷载组合的情况下，部分钢柱、钢梁和吊车梁等主要构件的强度不满足设计要求。例如，某钢柱在恒载 + 活载 +风载组合下，抗压应力比达到 1.2（规范限值为1.0），存在强度不足的风险。吊车梁在考虑动荷载和疲劳荷载的情况下，部分区域的应力超过设计强度，尤其是有裂纹和磨损的部位。
稳定性验算
受压构件的稳定性存在问题，部分钢柱的整体稳定系数和局部稳定系数低于规范要求的小值，有失稳的可能性。钢梁的稳定性也受到影响，由于变形和支撑系统的部分失效，钢梁的整体稳定系数在某些荷载组合下不符合规定。
刚度验算
厂房结构的整体刚度不满足规范要求。构件的大挠度和位移超过允许范围，例如钢梁的跨中大挠度为 [具体挠度数值]mm，大于规范允许的大挠度值，严重影响厂房的正常使用和设备的运行安全。
六、结论与建议
（一）结论
通过对钢结构厂房的全面检验和验算，发现厂房存在较多安全隐患，其质量和结构安全性不能满足现行要求。
厂房钢结构的构件锈蚀、变形、连接部位缺陷以及荷载增加等问题相互影响，导致结构的承载能力、稳定性和刚度均出现不同程度的下降，需要采取相应的措施进行修复、加固或改造，以确保厂房的安全使用。
（二）建议
构件修复与加固
对于锈蚀的钢结构构件，应进行除锈处理，对于中度和重度锈蚀部位，在除锈后重新涂刷防腐涂料。对于承载能力下降明显的构件（如出现重度锈蚀、变形过大的钢柱和钢梁），可考虑采用粘贴碳纤维布、增设型钢等方法进行加固。
对有疲劳裂纹的吊车梁，应根据裂纹的长度和深度采取相应的修复措施，如打磨裂纹、补焊等。对于磨损严重的吊车梁与轨道连接处，可更换磨损部件或对连接部位进行加固处理。
对变形和损坏的支撑构件，应及时进行更换或修复。加强支撑系统与主体结构的连接，确保连接牢固可靠，恢复支撑系统对厂房整体稳定性的保障作用。
连接部位处理
对焊接质量不符合要求的焊缝，应进行补焊或返修处理。在补焊过程中，要严格按照焊接工艺要求进行操作，确保焊缝质量。对焊缝尺寸不符合标准的部位，也应进行整改。
对于螺栓连接问题，应重新拧紧松动的螺栓，更换损坏的螺栓和螺母。对于高强螺栓摩擦面的锈蚀和损伤，要进行修复处理，确保螺栓的预紧力和连接可靠性。
